Tours d'épurateur en PPH

Les tours d'épurateur en PPH de Xinda Chemical de Chine sont spécialement conçues pour traiter les gaz résiduaires industriels complexes hautement corrosifs et à plusieurs composants. Le corps de la tour adopte un homopôle en polypropylène à haute cristallinité (PPH) grâce au processus d'extrusion et d'enroulement en spirale, l'ensemble sans soudure, une excellente étanchéité et une excellente résistance à la corrosion, peut résister à long terme au chlorure d'hydrogène, au fluorure d'hydrogène, à l'ammoniac et à une variété de matières volatiles organiques et d'autres milieux corrosifs puissants d'érosion synergique.

L'équipement intègre de multiples fonctions telles que l'absorption des pulvérisations, un désembuage efficace et un dépoussiérage préalable. Il peut réaliser la purification en profondeur coordonnée des brouillards acides, des gaz alcalins, de la poussière et de certains polluants COV dans un seul corps de tour, résolvant les problèmes de traitement unique et de systèmes complexes d'équipements traditionnels. Sa structure compacte et son fonctionnement fiable sont particulièrement adaptés à la fabrication de semi-conducteurs, à la production de matériaux pour batteries au lithium, à l'industrie chimique haut de gamme et à d'autres industries qui nécessitent une résistance élevée à la corrosion et une efficacité de purification des équipements.

Principe de fonctionnement

Les tours d'épuration en PPH sont une sorte d'équipement de traitement humide qui utilise une réaction de contact gaz-liquide pour purifier les gaz résiduaires. Son principe de base est de séparer les composants nocifs et de les transformer en substances inoffensives grâce au contact total entre les gaz résiduaires et le liquide de lavage dans la tour. Le processus spécifique est que les gaz résiduaires contenant des polluants entrent par le bas de la tour, sont uniformément répartis par le réseau de distribution d'air, puis se déplacent vers le haut. Pendant ce temps, le système de pulvérisation pulvérise du liquide de lavage (tel qu'une solution d'hydroxyde de sodium et d'autres agents neutralisants) par le haut.

Dans la couche de garnissage (composée de matériaux tels que du sable de quartz et du charbon actif, utilisés pour augmenter la surface de contact gaz-liquide), se forme un environnement dans lequel les phases gazeuse et liquide réagissent pleinement. Les acides, les alcalis, les gaz toxiques ou les particules présentes dans les gaz d'échappement sont éliminés par les effets de collision inertielle, d'interception, d'agrégation et de neutralisation chimique. Le gaz purifié est déshydraté et désembué à travers le déflecteur antibuée supérieur avant d'être évacué, tandis que les déchets liquides sont collectés dans le réservoir d'eau inférieur et rejetés dans le système d'eaux usées pour traitement ou recyclage.

Principaux composants

Avantages et caractéristiques techniques

Forte résistance à la corrosion : le matériau PPH (polypropylène), avec une excellente résistance aux acides, aux alcalis et à la corrosion, peut traiter de manière stable H₂S, SOx, NOx, HCl, NH₃, Cl₂ et autres gaz corrosifs, adapté aux produits chimiques, galvanoplastie, semi-conducteurs et autres environnements à forte corrosion.

Efficacité de purification élevée : en optimisant la structure de la couche d'emballage et la conception du contact gaz-liquide, l'efficacité de purification de nos tours d'épuration dans le PPH des gaz résiduaires acides et alcalins et des gaz toxiques peut atteindre 85 % à 99 %, en particulier dans le traitement de sources de pollution uniques à faible concentration.

Structure compacte et économie : la conception de la structure verticale permet d'économiser de l'espace d'installation et convient à une installation intérieure et extérieure. L'équipement est peu coûteux, la méthode de traitement est simple, la consommation d'énergie de fonctionnement est faible et il prend en charge le recyclage du liquide d'absorption, réduisant ainsi le coût des produits chimiques.

Opération et entretien faciles : La composition du système est simple. Au démarrage, la pompe à eau doit être allumée pendant 3 à 5 minutes avant de démarrer le ventilateur. Au quotidien, seules les vannes des canalisations, la proportion de produits chimiques et le sens de rotation du moteur doivent être vérifiés pour s'assurer qu'aucun débris n'entre et qu'aucun composant ne soit desserré.